在各種產(chǎn)品的自動化生產(chǎn)裝配過程中，都需要有上料的過程。而由于大多產(chǎn)品的零件為異形件，異形件的上料方式?jīng)]有標準化，目前多數(shù)上料過程均采用普通振動盤供料，但普通振動盤在異形件自動化上料中存在以下5大缺點：

1、普通振動盤占用空間大——普通振動盤的頂盤直徑一般在80-1000mm。異形件尺寸大小，決定了振動盤尺寸的大??；異形件尺寸越大，振動盤的尺寸也越大，占用空間也就越大；出料口排數(shù)越多，振動盤的直徑也會相應(yīng)增加。

2、普通振動盤振動大——異形件的輕重，決定了振動頻率高低。異形件重量越重，振動頻率就越高，應(yīng)力與應(yīng)變率以及噪音就越大。無法滿足應(yīng)力≤450ue、應(yīng)變率≤20K/秒的要求（可參考IPC/JEDEC-9704A標準進行測試）。層疊結(jié)構(gòu)雖然可以減少振動盤占用主機供料區(qū)域的空間，但將高度集中震源處，各層之間震動相互干擾，增加振動盤供料器重量。

3、普通振動盤無法通用——振動盤的環(huán)形理料軌道及直振輸送軌道都是根據(jù)料的特征設(shè)計定制的，每種料的特征不同，導(dǎo)致了普通振動盤不可能有共用性。因此，增減或更換不同異形件供料作業(yè)時，需要經(jīng)常更換振動盤供料器，由于振動盤環(huán)形軌道出口與直振的直線輸送軌道進口是非接觸性對接的，之間存在一定的間隙。因此，振動盤安裝需要花費大部分的時間，來處理軌道之間對接工作，來保證異形件在兩軌道間對接口運行順暢；振動盤的穩(wěn)定性全靠振動盤自身重量來保證，很容易受外力影響而導(dǎo)致移位。并且振動盤與直振的軌道工作時都處于震動狀態(tài)，振動頻率與振幅都不是一致的。因此，振動盤供料器在工作中隨時有可能因異形件輸送運行不順暢而需要調(diào)整振動盤狀態(tài)，多排、多層結(jié)構(gòu)的振動盤供料器在更換、調(diào)整及穩(wěn)定性等各方面的更加會顯得費時費力！基于以上因素，在異形件自動化上料工藝中，普通振動盤無法在4小時之內(nèi)完成產(chǎn)品換型/換機種，使用范圍太窄，不易于推廣和小批量多品種生產(chǎn)模式的要求。